更新时间：2025-10-23 
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聊个挺有意思的事儿——大家知道国内的电动汽车是从什么时候开始发展的吗？其实从2016年开始，我们国内的电动汽车就开始迅速起飞了。
从2016年开始，新能源车企就必须要为电池等核心零部件提供8年或者12万公里的质保，以先到者为准。从时间来看，第1批新能源汽车的电池质保已经到期了，已经处于脱保状态。到后年脱保的电动汽车数量将接近100万辆。那么问题来了，这一批脱保电动汽车该何去何从呢？
01国家出手，给电池回收立规矩
就在前两天，国家市场监管总局开了个会，修订《新能源汽车废旧动力电池综合利用管理暂行办法》的同时，一下发布了五项新标准。至此，国内动力电池回收领域的国家标准已达 22 项，从回收、拆解、破碎、检测，到再生利用及回收过程中黑粉的处理，形成了全流程的明确指导规范。
其中，针对关键环节的安全保障备受关注。《车用动力电池拆解破碎安全技术要求》等强制性国家标准正加速推进制定，而预处理环节的技术路线选择：“是采用传统的深度放电后破碎，还是当前市场主流的控氧（氮气）带电直接破碎”，成为行业热议的核心议题。
02千亿动力电池回收市场的背后
事实上，巨大的市场潜力已经吸引了头部企业布局，宁德时代、比亚迪等企业已在动力电池回收领域深耕多年。以宁德时代为例，其镍钴锰回收率已超 99%，每吨动力电池的回收价值超 4 万元。这些企业凭借规模化处理能力与领先回收技术，推动行业向科学化、低污染方向发展。
但回收过程中的核心难题仍未完全破解。动力电池的资源化回收方式中，无论是干法回收、湿法回收，都需要经过拆解或精细化破碎、分选。
那么，怎么拆？怎么破碎？
动力电池结构复杂，电压高，操作不当就是个“移动炸弹”。而且不同品牌、不同车型的电池包设计五花八门，尺寸、结构、材料都不一样，给自动化拆解与规模化精细破碎带来巨大挑战。
03动力电池资源化的预破碎系统
针对行业痛点，斯瑞德研发的电池资源化回收破碎预处理系统，给出了电池规模化破碎的综合解决方案。系统采用了专门研发设计的破碎机，其破碎刀具由高强度、耐磨且耐腐蚀的合金材料制成；切割系统、刀具与刀轴的形状、排列、间隙，均经过大量项目实践优化，能够针对电池模组中的电极材料、集流体、隔膜等不同部件进行有效破碎。
无论是坚硬的外壳，还是脆弱的隔膜与电极材料，斯瑞德的电池破碎设备都可以将其破碎成40mm左右，产能达到2-6吨每小时。
为了达到规模化且稳定的废旧电池回收利用破碎技术，我们在密封的破碎腔内部还配备了惰性气体循环装置、智能推料系统、独特设计的筛网等工艺技术，从而确保物料在破碎过程中均匀受力，避免出现物料堆积、或破碎不均、或火花起火等情况。
同时，斯瑞德的破碎系统，还可以根据不同的电池类型和破碎要求，灵活调整设备的扭矩、转速、动作程序、破碎力距等参数配置，使其在破碎不同物料时，效率更高，产能更优异，从而实现更优秀的破碎效果。
>>>斯瑞德废旧电池回收破碎预处理项目案例：
当更多的技术突破与产业链成熟形成合力，便让废弃电池有了清晰的“说明书”，它就不再是让人头疼的废弃物，而是能驱动资源循环、支撑绿色发展的宝贵财富。
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